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电泳施工中常见的漆膜缺陷及预防办法
双击自动滚屏 发布者:admin 发布时间:2011-6-28 阅读:8138次 【字体:

虽然电泳涂装是大量操作变量的动态平衡,操作人员不时地对电泳涂装工艺的控制参数进行监控和调整,就可以获得良好的外观、膜厚和物理特性。因此,当检测出漆膜缺陷时,就应对它进行一系列准确、可靠的分析,然后及时提出解决办法。电泳施工中最常见的漆膜缺陷有涂膜粗糙、缩孔、针孔、花斑、涂膜过薄、涂膜过厚、水痕、工件内表面涂膜过薄等,造成这些缺陷的原因不是单一的因素,下面简单介绍一下漆膜缺陷的原因及防止办法。
(一)漆膜粗糙(肉眼可见小颗粒)
1.产生原因
①槽液颜基比过高。
②进入电泳槽的被涂工件及挂具不干净。
③电泳槽由于过滤不良,使槽液杂质离子过多,电导率偏高。
④槽液中助溶剂含量偏低。
2.防治方法
①与供应商协商,提供低颜基比涂料,以便调整槽液。
②加强前处理液的过滤,降低磷化液的残渣含量,严格控制磷化后冲洗的水质,以及浮在工件表面上的磷化残渣;定时清洗挂具疏松污垢等。
③加强电泳槽液的过滤。定期清洗、更换过滤装置,严格控制槽液的PH值和碱性物质的带入,防止树脂析出。
④定期检测槽液溶剂的含量,若偏低应及时补加溶剂。以确保槽液的稳定。
(二)缩孔、陷穴
1.产生原因
①槽液颜基比失调,颜料含量低。
②被涂工件前处理不良或清洗后磷化膜上面落上油污、尘埃等。
③槽液中混入油污、尘埃、油飘浮在槽液面或乳化在槽液中。
④电泳后冲洗液混入油污。
⑤外来油污污染电泳涂膜。
⑥烘干室内不干净、循环风内含油。
2.防止方法
①调整槽液的颜基比,补加色浆提高颜料含量。
②加强被涂工件脱脂工序的管理,确保磷化膜不被二次污染。
③在槽液循环系统安装除油过滤装,同时检查油污染来源,以便彻底清除油法。
④加强后冲洗液水质的检测,定期清洗更换过滤袋,以确保后冲洗水过滤质量。
⑤保持涂装环境洁净,清除对涂装有害的物质,尤其是含有机硅物质源(如电缆、拉延油、防锈油、防焊渣粘结剂、密封胶等),涂装车间及相关车间的设备及工艺介质所使用的原材料和辅助材料都不能含有酯酮。
⑥按工艺规定,定期清扫烘干室,保持烘干室和循环热风的清洁。
(三)针孔
1.产生的原因
①槽液中杂质离子含量过高,施工电压偏高,电解反应加剧,被涂工件表面产生气体等。
②槽液温度偏低,或搅拌不充分,助溶剂含量偏低。
③电泳涂装后被涂工件出槽清洗不及时,湿涂膜产生再溶解现象。
④工件带电入槽、槽液液面流速低、有气泡堆积,泡沫随着被涂工件表面上形成针孔。
2.防止方法
①加强控制槽液中的杂质离子的浓度,定期检测槽液各种离子浓度,若超过工艺规定值,应排放UF液、补加纯水,降低杂质离子含量,根据槽液的工艺参数调整涂装电压。
②控制槽液温度在工艺规定范围,加强槽液搅拌。
③被涂工件离开槽液应立即用UF液或纯水进行冲洗。时间最好不超过1min。
④为消除带电入槽易产生针孔,一定要控制好槽液表面流速介于0.2~0.25m/s,以防止泡沫堆积,控制好运输链速度不应低于工艺要求。
(四)花斑
1.产生原因
①工件表面处理不好,磷化膜不均匀。
②磷化后的水质不好,水洗不充分。
③前处理后被涂工件二次污染。
2.防治方法
①查找原因,提高表面预处理质量。
②加强磷化后冲洗设备的检查,开线前检查喷嘴是否堵塞,以确保喷嘴压力在工艺规定范围内。
③保持涂装环境清洁,以防止前处理后的工件二次污染。
(五)涂膜过薄
1.产生原因
①槽液固体分偏低。
②槽液助溶剂含量偏低。
③槽液温度低于工艺规定的范围。
④槽液的PH值太低。
⑤槽液更新时间过长,槽液电导率偏低。
⑥泳涂电压偏低,泳涂时间不足。
2.防治方法
①按照工艺要求,保证固体分在工艺规定范围内,补加原漆提高固体分。
②定期检测槽液溶剂含量,尤其是在夏季,适当补加剂,使溶剂含量在工艺规定范围内。
③定期检修热交换装置,温控系统,以确保槽液温度控制在工艺范围内。
④补加低中和度涂料或利用极液的排放,调整PH值,使槽液的PH值在工艺规定值范围内。
⑤加速槽液更新,减少UF液的损失。
⑥适当提高泳涂电压,延长泳涂时间。
(六)涂膜过厚
1.产生原因
①槽液固体分偏高。
②槽液助溶剂含量偏高。
③槽液的温度偏高。
④槽液的电导率高。
⑤工件泳涂时间过长。(由于停电造成等)。
⑥泳涂电压偏高。
2.防治方法
①为了提高涂膜质量,降低成本,严格控制固体分在工艺规定范围内。
②定期检测溶剂含量,用添加纯水,排放UF液的方法控制槽液的溶剂含量。
③严格控制槽液温度,定期检修制冷设备,以确保槽液温度在工艺规定值内。
④补加纯水、排放UF液。
⑤严格按工艺要求控制链速,尽可能避免停线。
⑥控制电压在工艺要求范围内。
(七)水痕
1.产生原因
①湿电泳涂膜表面强力过大,电渗性差。
②电泳后冲洗后,被涂工件有积液存在。
③最终手工去离子水冲洗不彻底。
④烘干前,被涂工件有水洗液积存。
⑤预烘干时间较短。
2.防治方法
①改善电泳漆涂膜表面张力,来提高湿膜的抗水滴性。
②为解决工件后冲洗积水,采用开工艺孔和吹积水方法较好。
③采用足够量的去离子水冲洗,尤其对复杂工件缝隙手工冲洗要彻底,以避免烘干后流痕严重。
④烘干前采用压缩空气吹掉水滴。
⑤在工艺设计时,要充分考虑到预烘时间、温度,以确保工件进烘干室有充分预烘过程。
(八)工件内表面涂覆过薄(泳透率低)
1.产生原因
①电泳涂料泳透力低。
②槽液的固体分偏低。
③槽液中的杂质离子含量过多,助溶剂含量偏高。
④电泳涂装电压偏低。
2.防治方法
①选用高泳透率电泳漆,严格控制电泳漆和槽液的泳透力,以确保工件内表面的泳涂漆膜厚度。
②按工艺要求,根据检测结果及时补加涂料,以确保固体分在工艺规定的范围。
③采用超滤设备、补加纯水、排放超滤液除去槽液中的杂质离子,减少助溶剂的含量。
④在槽液工艺参数允许的情况下,适当提高泳涂电压。
铝型材表面处理办法
磨砂面料型材:磨砂面铝型材避免了光亮的铝合金型材在建筑装饰中存在一定的环境、条件下会形成光的干扰的缺点,它的表面如锦缎一样细腻柔和,很受市场的青睐,但现有的磨砂材必须克服表面砂粒不均匀,并能看到模纹的不足。
  多色调表面处理铝型材:目前单调的银白色和茶色已不能满足建筑师们与外墙装饰面砖、外墙乳胶的很好配合,新型的不锈钢色、香槟色、金黄色、钛金色、红色系列(酒红色、枣红色、黑色、紫色)等加上彩色玻璃能使装饰效果锦上添花。这些型材都必须经化学或机械抛光之后再氧化,效果才佳。

  电泳涂漆铝型材:电泳涂漆型材表面光泽柔和,能抵抗水泥、砂浆酸雨的侵独,日本90%的铝型材都经过电泳涂漆。

  粉末静电喷涂铝型材:粉末静电喷涂型材的特点是抗腐蚀性能优良,耐酸碱盐雾大大优于氧化着色型材。

  等离子体增强电化学表面陶瓷化铝型材:该类型材是当今世界最先进的处理技术技术。此型材产品质量优良,但成本较高。它具有20多种色调,其最大特点是可根据需要象印花布一样套色,型材表面色彩缤纷,装饰效果极佳。
前处理生产线工艺设计必注意
建立涂装前处理生产线,先要完成工艺设计,然后才能进行非标设备的设计、制造和安装。因此工艺设计是建立生产线的基础,正确、合理的路线对生产操作及产品质量将会产生良好的影响。工艺设计的内容主要包括:处理方法,处理时间,工艺流程等。
1处理方式

工件处理方式,是指工件以何种方式与槽液接触达到化学预处理之目的,包括全浸泡式、全喷淋式、喷淋浸泡组合式、刷涂式等。它主要取决于工件的几何尺寸及形状、场地面积、投资规模、生产量等因素的影响。例如几何尺寸复杂的工件,不适合于喷淋方式;油箱、油桶类工件在液体中不易沉入,因而不适合于浸泡方式。

1.1全浸泡方式

将工件完全浸泡在槽液中,待处理一段时间后取出,完成除油或除锈磷化等目标的一种常见处理方式,工件的几何形状繁简各异,只要液体能够到达的地方,都能实现处理目标,这是浸泡方式的独特优点,是喷淋、刷涂所不能比拟的。其不足之处,是没有机械冲刷的辅助使用,因此处理速度相对较慢,处理时间较长,特别是象连续悬挂输送工件时,除工件在槽内运行时间外,还有工件上下坡时间,因而使设备增长,场地面积和投资增大。仅对磷化而言,目前国外比较趋向于采用全浸泡方式,据称全浸泡磷化易形成含铁量较高的颗粒状结晶磷化膜,与阴极电泳具有好的配套性。

1.2全喷淋方式

用泵将液体加压,并以0.1~0.2Mpa的压力使液体形成雾状,喷射在工件上达到处理效果。由于喷淋时有机械冲刷和液体更新使用,因此处理速度加快、时间缩短。生产线长度缩短,相应节首了场地、设备、不足之处是,几何形状较复杂的工件,像内腔、拐角处等液体不易到达,处理效果不好,因此只适合于处理几何形状简单的工件。喷淋方式也不太适合于酸洗除锈,它会带来设备腐蚀、工序间生锈等一系列问题,因此在选择喷淋酸洗时必须十分慎重。据报道,全喷淋磷化易形成结晶枝状粗大、含铁量较低的磷化膜,国外不提倡作为阴极电泳漆前打底的前处理。全喷淋方式主要应用于家用电器、零部件类的粉末涂装、静电涂漆、阳极电泳等。

1.3喷淋-浸泡结合式

喷淋-浸泡结合式,一般是在某道工序时,工件先是喷淋,然后入槽浸泡,出槽后再喷淋,所有的喷淋、浸泡均是同一槽液。这种结合方式即保留了喷淋的高效率,提高处理速度,又具有浸泡过程,使工件所有部位均可得到有效处理。因此喷淋-浸泡结合式前处理即能在较短时间内完成处理工序,设备占用场地也相对较少,同时又可获得满意的处理效果。目前在国内外,对于前处理要求较高的汽车行业,一般都趋向于采取喷淋-浸泡结合方式。

1.4刷涂方式

直接将处理液通过手工刷涂到工件表面,来达到化学处理的目的,这种方式一般不易获得很好的处理效果,在工厂应用较少。对于某些大型、形状较简单的工件,可以考虑用这种方式。

2处理温度

从节省能源、改善劳动环境、降低生产成本、化学反应速度、处理时间和生产速度要求出发,在生产应用中普遍采用的是低温或中温前处理工艺。
工件除有液态油污外,还有少量固态油脂,在低温下,固态油脂很难去除,因此脱脂温度不管是浸泡还是喷淋均应选择中温范围。如果只有液态油脂,选用低温脱脂完全可以达到要求。

对一般锈蚀及氧化皮工件,应选择中温酸洗,方可保证在10min内彻底除掉锈蚀物及氧化皮。除非有足够的理由,一般不选择低温或不加温酸洗除锈,低温酸洗仅限于如:工件锈蚀很少、无氧化皮;除锈时间不受限制;允许采用盐酸酸洗等情况。

表面调整工序,通常不需加温,一般就是常温处理。

低温或中温磷化,磷化速度都没有明显的差别,都可在较短的时间内快速形成磷化膜。磷化后的工件,如果要求有较长的工序间存放时间,变应该选择中温磷化,才会有较好的防锈效果。

整个前处理过程,都可采用常温不加温洗方式,如果最后一道水洗是热水烫干,其水温应在80℃以上。

3处理时间

处理方式、处理温度一旦选定,处理时间应根据工件的油污、锈蚀程度来定。一般可参考前处理药剂使用说明书的处理时间要求。

4工艺流程

根据工件油污、锈蚀程度以及底漆要求,分为不同的工艺流程。

4.1完全无锈工件

预脱脂--脱脂--水清洗--表调--磷化--水清洗--烘干(电泳底漆时可不干燥,直接进入电泳槽)。这是标准的四工位流程,应用面广,适合于各类冷轧板及机加工的无锈工件前处理,还可将表调剂加到脱脂槽内,减少一道表调工序。

4.2一般油污、锈蚀、氧化皮混合工件

脱脂除锈“二合一”--水清洗--中和--表调--磷化--水清洗--烘干(或直接电泳)。这套工艺是国内应用最为广泛的流程,适合各类工件(重油污除外)的前处理;如果采用中温磷化,还可省掉表调工序,简单的板型工件,也可省掉中和工序,成为标准带锈件的四工位工艺。

4.3重油污、锈蚀、氧化皮类工件

预脱脂--水清洗--脱脂除锈“二合一”--水清洗--中和--表调--磷化--水清洗--烘干(或直接进入电泳槽)。对于重油污的工件,首先应进行预脱脂,除去大部分的油脂,以保证在下一步脱脂除锈“二合一”处理后,得到完全洁净的金属表面。

5几点注意事项

在工艺设计中有些小地方应该十分注意,即使有些是与设备设计有关的,如果考虑不周,将会对生产线的运行及工人操作产生很多不利的影响,如工序间隔时间,溢流水洗,磷化除渣,工件的工艺孔,槽体及加热管材料等。

5.1工序间隔时间

各个工序间的间隔时间如果太长,会造成工件在运行过程中二次生锈,特别是有酸洗工艺时,酸洗后工件极易在空气中氧化生锈泛绿,最好设有工序间水膜保护,可减少生锈。生锈泛黄泛绿的工件,严重影响磷化效果,造成工件挂灰、泛黄,不能形成完整的磷化膜,所以应尽量缩短工序间的间隔时间。工序间的间隔时间若太短,工件存水处的水,不能完全有效的沥干,产生串槽现象,特别在喷淋方式时,会产生相互喷射飞溅串槽,使槽液成分不易控制,甚至槽液遭到破坏。因此在考虑工序间隔时,应根据工件几何尺寸、形状选择一个恰当的工序间隔时间。
5.2溢流水清洗

提倡溢流水洗,以保证工件充分清洗干净,减少串槽现象。溢流时应该从底部进水,对角线上部开溢流孔溢流。

5.3工件工艺孔

对于某些管形件或易形成死角存水的工件,必须选择适当的位置钻好工艺孔,保证水能在较短的时间内充分流尽。否则会造成串槽或者要在空中长时间沥干,产生二次生锈,影响磷化效果。

5.4磷化除渣

对于任何一种磷化液都会或多或少产生沉渣(轻铁系彩色磷化沉渣很少),应在工艺予设计时注明设有磷化除渣装置,特别是喷淋磷化时,除渣装置必不可少,典型的除渣装置有:斜板沉淀器、高位沉淀塔、离心除渣器、纸布袋滤渣等都可供选择。

5.5槽体及加热管材料

虽然对于槽体加热管材料的选择不是工艺设计的内容,如果在工艺设计时不予提醒,可能会造成设备设计人员的疏忽,而影响整个生产线的运行。对于硫酸、盐酸酸洗时,其槽体材料只能选用玻璃钢、花岗岩、塑料,加热管只能选用铅锑合金管、陶瓷管,而不能选用不锈钢材料。如果是采用磷酸酸洗,其槽体及加热管材料均可选用不锈钢材料,当然玻璃钢、塑料、花岗岩均可。

冬季油漆涂料涂饰技术问答
冬季的低温对油漆施工有什么影响?
我们使用的油漆是由多种化工材料组成的,在冬季的低温情况下,化工材料的性能会发生一些变化,因此给油漆施工也造成一定的影响低温影响

油漆成膜和干燥。当油漆涂饰到家具表面形成漆膜,漆膜中的树脂将发生交联反应,低温使得分子活动能量减弱,减缓交联反应速度;涂膜中的溶剂挥发需要一定的能量,低温也使溶剂挥发缓慢,这些都与温度有直接的关系。

对于硝基漆,在冬季要注意空气湿度的控制,湿度是影响硝基漆施工的重要因素,空气中的水份抑制漆膜中溶剂的挥发,此外溶剂的挥发会带去漆膜的热量从而使漆膜表面温度下降,漆膜表面温度会低于周边的温度,由于加温后室内温差比较大,很容易造成空气中的水汽冷凝在漆膜上而使漆膜泛白。

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